支承面设计

    1.支承面设计
    以塑件整个底面作支承面是不合理的，因为在实际生产中，要得到一个相当平的表
面是很困难的。通常都用凸出的支承点、底脚或凸边来做支承面，如图2-8所示。在支承
面上若设置加强筋，则筋的高度应低于支承面约0. 5mm左右(如图2-9所示)。
    2.圆角设计
    在塑料制品的内表面和外表面的转折处，都要尽可能地采用圆角过渡，以减少应力
集中，尤其是塑件的内角，即使只有R0. 5mm的圆角，也能使塑件的强度大为增加。试
验证明，理想的内圆角半径应大于壁厚的1/4,
    整件内外采用圆角，还能增加制品造型的美观，延长模具型腔的使用寿命，改善材
料在型腔内的流动状况，提高制品的成型合格率。但是，如果塑件的某些转折部位正好
位于模具的分型面，如型芯与型腔配合处等，则不宜改成圆角。图2-10所示为塑料内外
圆角大小。图2-11所示为塑件造型美观而设计圆角。
    3.孔设计
    塑件上常见的孔有通孔、盲孔、异形孔等。这些孔均应开设在不会减弱塑料制品机
械强度的部位。孔的形状也应力求不使模具的结构和制造工艺复杂化，孔与孔之间，孔
与边缘之间的距离不能太小，否则在装配时容易损坏。表2-8所示为孔径与孔间距、孔
边距的关系，表2-9所示为孔径与孔深的关系。表2-10所示为孔的极限尺寸推荐表。
    (1)通孔
    成型通孔用的型芯，其安装方法如图2-12所示。图2-12(a)所示的结构简单，但孔
端易生成飞边，孔深时型芯易弯曲。图2-12(b)中型芯长度缩短了一半，抗弯曲能力增
加，但仍有飞边，而且不易保证两型芯的同心度。这时应将其中一个型芯设计成比另一
个大0. 5-1mm，这样即使稍有不同心，也不会引起安装和使用上的困难。图2-12(c)所
示的结构刚性好，又能保证同心，在模具设计中被广泛采用，但其导向部分易因导向误
差而磨损，引起溢料，在塑件孔端产生毛刺。
    (2)盲孔
    盲孔只能用一端固定的型芯来成型，这种结构刚性差，其孔深应比通孔浅。由于成
型的塑料在型腔中流动时，对型芯的侧向作用力和轴向压缩力，易使型芯产生弯曲和失
稳。所以塑件上的孔深不宜过大，如果塑件上的孔深与直径之比的数值较大，模具的型
芯很容易损坏，这时，用成型后再钻孔的方法是可取的。
    (3)异形孔
    塑件有些异形孔的成型方法，可见图2-13，从图中可以看出用异形截面的型芯互
相拼接，能成型各种异形孔。